シャフト部品加工の歩留まりを向上させる方法は？

       シャフト部品は非常に一般的なタイプの部品であり、その構造は回転體であり、その長さは一般に直徑を超えています。トランスミッション部品をサポートし、トルクを伝達し、荷重を支えるためにさまざまな機械設備で広く使用されています。シャフトは正確です。部品の特定のルールに従う必要があります。

      1.シャフト部品の前処理。シャフト部品は、外側の円を回す前にいくつかのプロセスを準備する必要があります。これは、シャフト部品の前処理プロセスです。最も重要な準備プロセスは、製造および輸送中にパーツブランクが頻繁に発生するため、矯正です。信頼性を確保するために、曲げ変形クランプとプロセス許容値の均一な配分、冷卻狀態では、さまざまなプレスまたは矯正機によって矯正されます。

       2.シャフト部品の基本的な加工ルート。軸部品の主な加工面は、外円面と一般的な特殊面ですので、各種精度や表面粗さの要求に応じて最適な加工方法を選択し、基本的な加工ルートを4つにまとめることができます。

      1つ目は荒削りから半仕上げ旋削、そして仕上げ旋削までの加工ルートです。これは一般的な材料とシャフトの簡略化された外円加工のために選択された最も重要なプロセスルートであり、2つ目は荒削り工具バージョンからのものです。 、次に荒削り、最後に微粉砕の加工ルートを採用します。鉄鋼材料と主な加工ルート、続いて比較的表面粗さが小さく急硬化する部品の場合、この加工ルートが最適です。研削はその後の最も理想的な加工手順であるため、3番目のルートは荒削り工具の半仕上げ旋削から細削りのステンレス鋼石削りまでです。この加工ルートは、硬度のために非鉄金屬材料の加工専用です。非鉄金屬の場合比較的小さく、砂粒子間の隙間を塞ぎやすいです。通常、研削で必要な表面粗さを得るのは簡単ではありません。微細旋削およびダイヤモンド旋削プロセスを使用する必要があります。最後の処理ルートは次のとおりです。荒削り工具から半仕上げ旋削、研削、微研削、そして最終的には滑らかな加工までこのルートは鉄金屬材料用に硬化されており、比較的高い精度が必要であり、表面粗さの要件が比較的低い部品は、多くの場合、加工ルートです。使用済み。

      3.シャフト部品のクランプ。テーパーおよびテーパースリーブマンドレルの加工は、高い加工精度が必要です。中央の穴が獨自の位置決めデータムだけでなく、中空シャフトの外円を仕上げるためのデータムも作成する場合は、テーパーまたはテーパーを確保する必要があります。テーパースリーブマンドレルの表面。中心穴との同軸度が比較的高いため、クランプ方法の選択には注意が必要です。テーパーの取り付け回數を最小限に抑え、部品の繰り返し取り付けエラーを減らす必要があります。 。実際の製造では、テーパーを取り付けた後、一般的に言えば、処理が完了する前に、処理の途中で取り外したり交換したりすることはありません。

        4.シャフト部品を加工するための位置決め基準。まず、ワークの中心穴を加工の位置決め基準として使用します。シャフト部品の加工では、表面、テーパ穴、ねじ面の外観の同軸度、および端面の垂直度が回転軸は、未知の精度の主な兆候です。これらの表面は、通常、設計基準としてシャフトの中心線に基づいており、中心の穴は位置決めに使用されます。複合データムは、データムの統一された原理と一致します。中央の穴は、旋削時の位置決め基準であるだけでなく、他の加工プロセスの位置決め基準と検証基準でもあります。、複合基準の統一原理により、2つの中央の穴を位置決めに使用すると、複數の外端面をもう一度処理するために、可能な限りミドルヒール。

      第二に、外円と中心穴を加工の位置決め基準として使用します。この方法は、中心穴の位置決め剛性が低いという欠點を効果的に克服します。特に、比較的中程度の部品を処理する場合、中心穴の位置決めによってクランプが発生します。不十分であり、切削量も少なくなります。大きくなりすぎないようにします。外円と中心穴の位置決め基準を使用する場合、この問題を心配する必要はありません。荒加工の場合、使用方法はシャフトの外円面と位置決め基準となる中心穴は、加工時の比較的大きな切削トルクに耐えることができます。同様の部品の最も一般的な位置決め方法です。