シャフト部品加工の歩留まりを向上させる方法は？

       シャフト部品は非常に一般的なタイプの部品であり、その構(gòu)造は回転體であり、その長(zhǎng)さは一般に直徑を超えています。トランスミッション部品をサポートし、トルクを伝達(dá)し、荷重を支えるためにさまざまな機(jī)械設(shè)備で広く使用されています。シャフトは正確です。部品の特定のルールに従う必要があります。

      1.シャフト部品の前処理。シャフト部品は、外側(cè)の円を回す前にいくつかのプロセスを準(zhǔn)備する必要があります。これは、シャフト部品の前処理プロセスです。最も重要な準(zhǔn)備プロセスは、製造および輸送中にパーツブランクが頻繁に発生するため、矯正です。信頼性を確保するために、曲げ変形クランプとプロセス許容値の均一な配分、冷卻狀態(tài)では、さまざまなプレスまたは矯正機(jī)によって矯正されます。

       2.シャフト部品の基本的な加工ルート。軸部品の主な加工面は、外円面と一般的な特殊面ですので、各種精度や表面粗さの要求に応じて最適な加工方法を選択し、基本的な加工ルートを4つにまとめることができます。

      1つ目は荒削りから半仕上げ旋削、そして仕上げ旋削までの加工ルートです。これは一般的な材料とシャフトの簡(jiǎn)略化された外円加工のために選択された最も重要なプロセスルートであり、2つ目は荒削り工具バージョンからのものです。 、次に荒削り、最後に微粉砕の加工ルートを採(cǎi)用します。鉄鋼材料と主な加工ルート、続いて比較的表面粗さが小さく急硬化する部品の場(chǎng)合、この加工ルートが最適です。研削はその後の最も理想的な加工手順であるため、3番目のルートは荒削り工具の半仕上げ旋削から細(xì)削りのステンレス鋼石削りまでです。この加工ルートは、硬度のために非鉄金屬材料の加工専用です。非鉄金屬の場(chǎng)合比較的小さく、砂粒子間の隙間を塞ぎやすいです。通常、研削で必要な表面粗さを得るのは簡(jiǎn)単ではありません。微細(xì)旋削およびダイヤモンド旋削プロセスを使用する必要があります。最後の処理ルートは次のとおりです。荒削り工具から半仕上げ旋削、研削、微研削、そして最終的には滑らかな加工までこのルートは鉄金屬材料用に硬化されており、比較的高い精度が必要であり、表面粗さの要件が比較的低い部品は、多くの場(chǎng)合、加工ルートです。使用済み。

      3.シャフト部品のクランプ。テーパーおよびテーパースリーブマンドレルの加工は、高い加工精度が必要です。中央の穴が獨(dú)自の位置決めデータムだけでなく、中空シャフトの外円を仕上げるためのデータムも作成する場(chǎng)合は、テーパーまたはテーパーを確保する必要があります。テーパースリーブマンドレルの表面。中心穴との同軸度が比較的高いため、クランプ方法の選択には注意が必要です。テーパーの取り付け回?cái)?shù)を最小限に抑え、部品の繰り返し取り付けエラーを減らす必要があります。 。実際の製造では、テーパーを取り付けた後、一般的に言えば、処理が完了する前に、処理の途中で取り外したり交換したりすることはありません。

        4.シャフト部品を加工するための位置決め基準(zhǔn)。まず、ワークの中心穴を加工の位置決め基準(zhǔn)として使用します。シャフト部品の加工では、表面、テーパ穴、ねじ面の外観の同軸度、および端面の垂直度が回転軸は、未知の精度の主な兆候です。これらの表面は、通常、設(shè)計(jì)基準(zhǔn)としてシャフトの中心線に基づいており、中心の穴は位置決めに使用されます。複合データムは、データムの統(tǒng)一された原理と一致します。中央の穴は、旋削時(shí)の位置決め基準(zhǔn)であるだけでなく、他の加工プロセスの位置決め基準(zhǔn)と検証基準(zhǔn)でもあります。、複合基準(zhǔn)の統(tǒng)一原理により、2つの中央の穴を位置決めに使用すると、複數(shù)の外端面をもう一度処理するために、可能な限りミドルヒール。

      第二に、外円と中心穴を加工の位置決め基準(zhǔn)として使用します。この方法は、中心穴の位置決め剛性が低いという欠點(diǎn)を効果的に克服します。特に、比較的中程度の部品を処理する場(chǎng)合、中心穴の位置決めによってクランプが発生します。不十分であり、切削量も少なくなります。大きくなりすぎないようにします。外円と中心穴の位置決め基準(zhǔn)を使用する場(chǎng)合、この問題を心配する必要はありません。荒加工の場(chǎng)合、使用方法はシャフトの外円面と位置決め基準(zhǔn)となる中心穴は、加工時(shí)の比較的大きな切削トルクに耐えることができます。同様の部品の最も一般的な位置決め方法です。